熔接痕 / 夾水紋 / 夾線 / 夾紋

在注塑加工過程中，兩股料流相遇時，其世界面處未完全熔合而造成的痕跡。

縮痕 / 縮水

塑料件在模腔內(nèi)冷卻凝固時，由于塑料件壁厚不均勻、射膠壓力不足、冷卻時間不夠等原因而在塑料件表面產(chǎn)生的凹陷。

氣紋

由于注塑模具結(jié)構(gòu)、成型工藝及材料等原因，使塑料在模腔內(nèi)受壓和料流速度影響而在塑料件表面產(chǎn)生的料流痕跡。

料花 / 沖花

低分子揮發(fā)物、水分等氣體在塑料件表面形成的銀白色條紋

白印 / 發(fā)白 / 頂白 / 拉白 / 拖高

塑料件局部受外部壓力作用，使部分分子結(jié)構(gòu)重新排列或斷裂，引起塑料件表面局部白印。

表面突起 / 頂高 / 凸高 / 拖高

塑料件局部因出模不順或頂針、頂板作用在塑料件表面產(chǎn)生的高起。

開裂 / 拉爆 / 斷扣 / 拉裂

塑料件局部受壓力、外部作用力或環(huán)境影響而在塑料件表面或內(nèi)部產(chǎn)生的裂紋。

雜色點 / 黑點 / 斑點 / 克點 / 模印

由于原料混入異物或成型過程中局部溫度過高出現(xiàn)膠料碳化，使塑料件成型后在其表面形成的斑點。

模痕 / ?；?/ 模印 / 模傷

因注塑模具表面劃花、碰傷，成型時在制作上留下的痕跡。

飛邊 / 披鋒

注塑過程中，塑料溢入注塑模具合模面及嵌件的間縫中，冷卻后留在塑料件上面多余物。

走膠不良 / 缺膠

塑料件局部走膠不滿，未達到設(shè)計要求。

色不均 / 混色

塑料件表面顏色不均的缺陷。

翹曲 / 變形

由內(nèi)應(yīng)力引起的塑料件局部或整體的變形。

分層 / 脫皮

層間分離的缺陷。

孔塞 / 堵孔 / 盲孔

塑料件孔位因披鋒或斷針造成孔大于50%堵塞。

氣泡 / 起泡 / 汽泡

因殘留的空氣或其它氣體在塑膠件內(nèi)部或表面形成的泡狀缺陷。

顏色不符 / 色差 / 色深 / 色淺 / 光澤度差

塑料件顏色及光澤與標準板不符。

多膠

因注塑模具成型面碰缺等原因造成的塑料件局部多出膠位。

燒焦 / 燒黃 / 燒黑

因注塑模具排氣不良產(chǎn)生局部高溫，使塑膠料降解而形成的燒焦狀；或因膠料在流動過程中剪切速率過高而產(chǎn)生降解，形成燒焦狀。

魚鱗紋

因模溫過低吉射膠速度慢而在塑料件上形成的魚鱗狀花紋。

膠絲 / 膠印

因射嘴溫度高、背壓太大等原因，造成出模時有絲線狀膠料拉出，附著在型腔內(nèi)，下啤生產(chǎn)時成型于制品表面的線狀物。

粘模 / 粘膠

因注射壓力偏大、脫模斜度小等原因，造成出模時塑料件局部拉斷而留于注塑模具內(nèi)的現(xiàn)象。
漏水印

因注塑模具水道出現(xiàn)滲漏等原因，在注塑模具內(nèi)形成水滴、水跡未被清掉，下啤生產(chǎn)時在塑料件表面形成的痕跡。

重影

因注塑溫度低、塑料件不飽和、產(chǎn)品變形等原因形成，透光測試時出現(xiàn)的光影重疊的現(xiàn)象。

斷差

指配件配合后表面不平，形成的高低差。

離縫

指配合后配件間的距離（不包括設(shè)計工藝槽）

白點 / 白痕

因色粉質(zhì)量差、頂針內(nèi)留下的膠片合模時被頂出、原料內(nèi)有金屬等原因，在塑料件表面形成的白點或白痕。
尺寸偏大 / 尺寸偏長

因射膠、保壓時間短，原材料收縮率不一致等原因，造成塑料件尺寸比要求尺寸偏大現(xiàn)象。

尺寸偏小 / 尺寸偏短

因射膠壓力小，保壓時間短，原材料收縮率不一致原因，造成塑料件尺寸比要尺

裝配不良 / 試裝緊 / 試裝松 / 扣位緊 / 扣位松 / 有噪音

因相互配合的各部件中，存在有尺寸偏大、偏小的問題，造成試裝配時有緊、松、噪音等問題，此類問題統(tǒng)稱裝配不良。

柱子爆

螺絲柱在打螺釘時爆裂或嚴重發(fā)白。

滑牙

按規(guī)定的扭矩打螺釘時打不緊。

拖花

塑料件表面因輕微的機械磨擦而產(chǎn)生的無光澤、無深度感的痕跡。

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